| 프로세스 이름 | 생산 능력 (55인치) | 주목 |
| 절단 | 하루 10,000개 |
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| 가장자리 다듬기 및 연마 | 하루 3,000개 | 생산 능력은 55인치를 기준으로 계산되었습니다. |
| 실크스크린 인쇄 | 하루 3,000개 | 스크린 인쇄 공정 수가 증가하거나 감소함에 따라 생산 능력이 변경될 것입니다 (스크린 인쇄 장비가 확장되고 있습니다). |
| 담금질 | 하루 2,800개 |
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| AG 스프레이 코팅 | 하루 1,500개 |
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| 포장 | 하루 3,500개 |
유리 세척
유리 검사 및 테스트
완성된 유리의 제습
필수 프로세스 요구사항
대형 커버 글라스(주요 두께 1.86mm, 최대 812mm)는 소형 모바일 글라스와 완전히 다릅니다. 핵심은 넓은 면적의 평탄도, 고강도 가공, 물리적 강화 처리입니다.
● 기질: 투명도가 매우 높은 플로트 소다석회 유리(투과율 ≥91%)를 권장합니다. 고급 제품에는 고알루미나 플로트 또는 오버플로우 유리(코닝 고릴라/AGC 드래곤트레일/판다)가 사용됩니다. 제조사 정품 COA(분석증명서)를 반드시 제출해야 합니다.
● 절단 및 분할: 대형 자동 절단 테이블(3.3m × 2.4m 이상의 원판 지원), 주로 다이아몬드 휠 직선 절단, 공차 ±0.3mm, 모서리 파손
● CNC 모서리 연삭/드릴링/모따기: 2m 이상의 길이를 처리할 수 있는 고성능 대형 CNC 가공 장비 또는 전용 엣징 라인을 갖추고 있으며, 엣징은 거울처럼 매끄럽게 연마되거나 (고급 사양의 경우) 2.5D/3D 아크 형태로 가공됩니다.
● 연마 및 광택 작업: 대형 양면 연마기; 두께 균일도 ±0.05mm, 전체 영역에 걸쳐 물결 모양이나 오렌지 껍질 같은 질감 없음 (대형 제품에서 가장 흔한 불량 발생 지점).
● 담금질(강화): 일반 유리: 물리적 강화 처리(680°C 고온 후 급속 냉각, 표면 응력 >100 MPa), 3mm 이상 두께에 적합하며 세라믹 잉크 인쇄와 동시 적용 가능(탁월한 내후성, 옥외 사용에 적합). 고급 박판 유리: 화학적 강화 처리(대형 염욕로 및 뒤틀림 제어의 어려움으로 인해 매우 큰 크기에는 적용하기 어려움, 높은 비용). 강화 처리 후 평탄도는 0.1mm/m 미만이어야 하며 응력 측정기 시험 보고서가 필요함.
● 실크스크린/인쇄: 검정색 테두리/로고/기능 영역용 대형 세라믹 잉크 스크린 프린터; 고온 경화와 물리적 열처리가 동시에 적용됨; 인쇄 오차
● 코팅: AR(반사 방지 ≥98%), AF(지문 방지), AG(눈부심 방지) 코팅용 대형 진공 마그네트론 스퍼터링 라인. 접착력 테스트(테이프 테스트/크로스 해치 테스트)를 통과해야 합니다.
● 청소 + 100% 점검: 클래스 1000+ 클린룸 생산 라인 + AOI 자동 광학 검사 + 레이저 스캐닝 + 수동 검사. 100% 광학 왜곡 검사 필수 (대형 패널은 "거울 왜곡" 현상이 나타나서는 안 됨).
● 포장 및 배송: 견고한 나무 상자 + 흡착판 고정 + EPE 진주솜 + 충격 흡수 에어백. 개당 무게가 50~100kg에 달할 수 있으므로 전문적인 중량물 운송이 필요합니다.
중국으로부터 소싱할 때의 장점과 단점
장점
● 매우 경쟁력 있는 가격: 동일 사양의 유럽/일본/한국 공장은 비용이 3060% 더 높습니다. 중국 공장은 완벽하게 현지화된 성숙한 설비를 갖추고 있어 1525%의 마진을 확보할 수 있습니다.
● 뛰어난 맞춤 설정 기능: 초대형 사이즈(최대 100인치 이상), 특수 곡면 모서리, 옥외용 세라믹 잉크, 다층 코팅(AG+AR+AF)을 지원합니다. 최소 주문 수량(MOQ)은 10~200개이며 협의 가능합니다.
● 소요 기간 및 규모: 숙련된 공장들은 월 5,000~20,000m²의 생산 능력을 갖추고 있으며, 표준 납기는 45~60일이지만 대량 주문의 경우 35일로 단축될 수 있습니다.
● 전체 공급망: 현지 유리 기판(신이, CSG), 장비(베이보, 인화), 코팅 소모품 모두 안정적이고 비용 효율적입니다.
● 풍부한 수출 경험: 많은 공장들이 이미 EU CE, RoHS, REACH, ISO9001, IATF16949 인증을 보유하고 있으며 훈증 처리된 나무 상자, 해상 보험 등에 대한 이해도를 갖추고 있습니다.
단점 (사전에 완화해야 할 위험 요소)
● 높은 장비 진입 장벽 → 실력 있는 선수 부족, 기량 편차 심함: 전국적으로 85인치 규격의 원단을 제대로 가공할 수 있는 공장은 50곳도 채 되지 않습니다. 많은 소규모 작업장들이 "어떤 크기든 가공 가능"하다고 주장하지만, 실제로는 55인치 규격의 장비만 보유하고 있어 더 큰 사이즈를 무리하게 가공하면 뒤틀림과 파손이 급격히 증가합니다.
● 파손 위험이 매우 높음: 열처리, 취급 또는 해상 운송 중 파손된 제품 하나만으로도 수천 위안의 손실이 발생할 수 있으며, 보험료와 재작업 비용은 고객 부담입니다.
● 평탄도 및 광학적 균일성 제어의 어려움: 넓은 면적에 열처리를 하면 쉽게 뒤틀림이 발생하고, 코팅이 고르지 않으면 "무지개 무늬"가 생겨 최종 고객의 반품률이 높아집니다.
● 리드타임 변동: 대형 열처리로나 코팅 챔버에 고장이 발생하면 30~60일 정도의 지연이 흔히 발생합니다.
위험 신호 (즉시 통과)
● 웹사이트는 모바일 기기용 작은 크기의 사진만 보여주면서 "어떤 크기든 가능"이라고 주장합니다.
● 대형 장비의 사진/동영상 촬영 금지
● 시세보다 30% 이상 저렴한 가격
● 공장은 유리 산업 클러스터(둥관/선전/허위안) 외부에 위치해 있습니다.